Automation Day 2026: Nie warto wychodzić z armatą na mrówkę

Prelegenci zgodnie podkreślali, że największe wyzwania pojawiają się nie na etapie koncepcji, lecz w momencie jej przekładania na działające rozwiązanie. To właśnie wtedy ambicje inwestycyjne zderzają się z realiami operacyjnymi, a o sukcesie projektu decyduje jego efektywność w codziennej pracy. Jednocześnie coraz wyraźniej widać, że automatyzacja nie musi oznaczać rewolucji – równie często jest to proces ewolucyjny, oparty na stopniowych usprawnieniach i dopasowaniu technologii do rzeczywistych potrzeb biznesu.

Między koncepcją a wdrożeniem

Piotr Stolarski, konsultant Miebach Consulting, w pierwszej prezentacji Automation Day zwrócił uwagę, że gotowy projekt automatyzacji to dopiero początek drogi do działającego rozwiązania. Najtrudniejszy etap pojawia się między koncepcją a stabilnym uruchomieniem systemu – to moment wielu decyzji, ryzyk i weryfikacji wcześniejszych założeń, gdy ambicje inwestycyjne zderzają się z realiami operacyjnymi. Prelegent podkreślił także znaczenie testów, które są złożonym procesem, a nie jednorazowym działaniem. Nieudane testy należy traktować jako cenne ostrzeżenie i źródło wiedzy, a nie problem do ukrycia. Jak zaznaczył ekspert, projekt można zatwierdzić w sali zarządu, ale o jego sukcesie ostatecznie decyduje to, czy system sprawdza się w codziennej operacji.

Piotr Skobało, Managing Partner w Magna Valor, rozprawił się z siedmioma mitami dotyczącymi automatyzacji intralogistyki. Jak podkreślał, wiele firm wciąż utożsamia ją wyłącznie z robotyzacją magazynu, podczas gdy często większe efekty przynosi najpierw optymalizacja procesów, layoutu czy rozmieszczenia towarów. Dopiero stabilny i dobrze zaprojektowany proces jest dobrym punktem wyjścia do inwestycji w technologię. Automatyzacja nie też musi oznaczać jednego dużego projektu realizowanego „na raz”. Coraz częściej wdraża się ją etapami, automatyzując kolejne procesy lub strefy magazynu. Wbrew obawom nie prowadzi ona też do utraty kontroli nad operacją – dzięki danym w czasie rzeczywistym menedżerowie mogą dokładniej śledzić przepływ towarów i szybciej reagować na wąskie gardła. Jak zaznaczył ekspert, automatyzacja nie jest już rozwiązaniem zarezerwowanym wyłącznie dla największych firm. Coraz częściej sięgają po nią również średnie przedsiębiorstwa i operatorzy logistyczni, a inwestycje – mimo początkowych kosztów – w wielu przypadkach zwracają się w ciągu kilku lat dzięki większej przepustowości magazynu, mniejszej liczbie błędów i niższym kosztom operacyjnym.

Robert Lubandy, Managing Director/Executive Partner, Lubandy.Logistic.Services AUSTRIA, w lekkiej formie wprowadził uczestników w temat systemów sortowania, nawiązując do znanej bajki o Kopciuszku i zadania oddzielania grochu od fasoli. Jak zauważył, dokładnie na tym samym polega jeden z kluczowych procesów w intralogistyce – tyle że w magazynach i centrach dystrybucyjnych zamiast ziaren mamy tysiące produktów lub paczek, które trzeba szybko i bezbłędnie skierować do właściwego miejsca.

Prelegent przedstawił przegląd technologii stosowanych w takich operacjach – od prostych systemów manualnych, przez rozwiązania półautomatyczne, aż po zaawansowane sortery automatyczne. Jak podkreślił, kluczowe znaczenie przy wyborze technologii mają parametry operacji – takie jak wolumen, liczba kierunków sortowania czy dostępna przestrzeń – a w praktyce coraz częściej stosuje się rozwiązania łączące kilka technologii w jednym systemie, aby zwiększyć wydajność i elastyczność procesu.

Bartosz Zakrzewski w swojej prezentacji przybliżył wykorzystanie systemów ASRS multishuttle i hanging sorter w codziennych operacjach m.in. czynniki wpływające na osiąganie przepustowości urządzeń zbliżonej do deklarowanej i aspekty, na które warto zwrócić uwagę przy zakupie technologii.

Automatyzacja szyta na miarę potrzeb

Andrzej Bonk, dyrektor sprzedaży BU Product & Equipment w SSI SCHÄFER, przedstawił rozwiązania, które mogą poprawić efektywność magazynu w sytuacji, gdy pełna automatyzacja nie jest możliwa lub uzasadniona – np. ze względu na ograniczoną powierzchnię magazynową, presję kosztową, ograniczenia czasowe czy problemy z jakością kompletacji. Omówił takie rozwiązania jak automatyczny regał windowy SSI LOGIMAT do składowania i kompletacji drobnych elementów, SSI SCHÄFER RackBots – kompletne rozwiązanie typu towar do człowieka oparte o autonomiczne roboty mobilne RackBots umożliwiające proces kompletacji w systemach regałowych o wysokości do 12 metrów, a także SSI MRS ESX 2.0 – system regałów o dużej gęstości składowania przeznaczony do palet, ale możliwy do zastosowania również dla innych jednostek ładunkowych, wdrożony już w 400 lokalizacjach w Polsce.

Wojciech Charoński, Sales Manager w Modula Poland, podkreślał, że automatyzacja magazynu nie zawsze musi oznaczać duże i kosztowne projekty. Jak zaznaczył, nie warto „wychodzić z armatą na mrówkę” – kluczowe jest dopasowanie skali rozwiązania do realnych potrzeb procesu i konsekwentne rozwiązywanie konkretnych problemów operacyjnych. Omówił m.in. system Modula Flexibox, czyli automatyczny system magazynowy typu tote-to-person do obsługi pojemników. Rozwiązanie może współpracować z oprogramowaniem Modula WMS oraz zintegrowanymi systemami pickingowymi i robotycznymi. Ekspert przedstawił także specjalistyczne warianty systemów magazynowych firmy, m.in. Climate Control do przechowywania produktów w kontrolowanych warunkach środowiskowych, rozwiązania Clean Room zgodne ze standardem ISO 14644 (klasy 7 i 8), system Next – regał windowy działający na zasadzie automatu vendingowego – oraz Modula Pallet, przeznaczony do składowania europalet.

W ramach studium przypadku Wojciech Charoński zaprezentował wdrożenie w firmie Flecona, działającej w kilku sektorach przemysłowych i zajmującej się gdystrybucją i handlem komponentami technicznymi oraz materiałami dla przemysłu. Na rosnące wolumeny zamówień, potrzebę lepszego wykorzystania przestrzeni oraz zwiększenie wydajności kompletacji zastosowano trójpoziomową automatyzację z wykorzystaniem systemów Modula ML25, Modula MX50D i Modula MX25D, robotów mobilnych MiR AMR oraz systemu put-to-light. Pozwoliło to usprawnić przepływ materiałów i ograniczyć błędy w przygotowaniu zamówień.

Jak niewielkie zmiany mogą znacząco zwiększyć wydajność, ergonomię i płynność procesów? Katarzyna Siudak, Managing Director TENTE, udowodniła, że nie zawsze potrzebna jest gruntowna przebudowa procesów by zwiększyć ergonomię i komfort pracy. Czasami wystarczy wymiana… kółek. Mało tego, do gotowych zestawów kołowych można dołączyć rozwiązanie E-Drive, czyli koło z napędem, które pozwala na łatwe przemieszczanie ciężkich ładunków. Na potwierdzenie – ekspertka zaprezentowała przykłady z branży e-commerce i automotive.

Dorota Richards, Business Development Manager w Polsce AutoStore, przedstawiła success story z blisko 10-letniej współpracy AutoStore i PUMA, pokazując, jak partnerstwo technologiczne rozwijało się etapami wraz z rosnącymi potrzebami operacyjnymi firmy. Jak podkreśliła, wdrożenia systemu nie były jednorazowym projektem, lecz serią realizacji w różnych centrach dystrybucyjnych marki. Pierwsze instalacje AutoStore miały na celu zwiększenie wydajności kompletacji oraz lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej w operacjach e-commerce. Z czasem współpraca była rozwijana – systemy rozbudowywano, zwiększano liczbę robotów i stanowisk kompletacyjnych, a technologię wdrażano w kolejnych lokalizacjach.

Następnym krokiem w tej współpracy będzie projekt realizowany dla PUMA w Poznaniu, który – jak zaznaczyła prelegentka – dobrze wpisuje się w filozofię marki „Forever Faster”, zakładającą stałe zwiększanie wydajności i elastyczności operacji logistycznych wraz z rozwojem biznesu.

Marcin Biłka, CEO TreECO, zwrócił uwagę na konkretne wyzwania operacyjne w procesie pakowania w e-commerce: rosnące koszty pracy, trudności w pozyskiwaniu pracowników, presję na dostawy next-day oraz konieczność obsługi pików sprzedażowych. W tym kontekście automatyzacja została przedstawiona nie jako opcja, ale jako realna potrzeba skalowania biznesu. W prezentacji porównał dwa podejścia technologiczne – rozwiązania 1D oraz 3D (box-on-demand), które same w sobie mają wiele wad. Rozwiązaniem może być podejście hybrydowe np. zautomatyzowanej stacji pakującej IMA E-CO FLEX włoskiego partnera TreECO – firmy IMA.

E-CO Flex jest w stanie wybrać z magazynu gotowe pudełko o odpowiednim rozmiarze na podstawie produktów, które mają być w nim zapakowane, dzięki interakcji z systemem zarządzania klienta lub po sprawdzeniu przychodzących produktów za pomocą skanera. Urządzenie ustawia wstępnie sklejone pudełko, zamyka dno (taśmą lub klejem) i aplikuje etykietę identyfikacyjną pudełka, dzięki czemu operator może łatwo umieszczać wewnątrz produkty i wypełniać puste przestrzenie. Na koniec pudełko jest przekazywane przez operatora do stanowiska zamykania, które w razie potrzeby może również odpowiednio zmienić wysokość pudełka, a na końcu zamyka pudełko (taśma lub klej). E-CO FLEX obsługiwany przez 2 operatorów, osiąga wydajność 10 ręcznych stanowisk pakowania.

Co za rogiem i skąd wziąć na to pieniądze?

Rykiem silnika samochodów wyścigowych Gebhardt Motosport swoją prezentację otworzył Kamil Słowik, Sales Manager Gebhardt Polska. Wskazywał w niej, jak ważna jest możliwość porównania wielu rozwiązań automatycznych na etapie rozmów o inwestycji. Przedstawił także kierunki rozwoju systemów automatycznych na przykładzie działań podejmowanych przez dział R&D Gebhardt. Jest wśród nich Instapick® – system, który jest kompromisem pomiędzy systemami typu shuttle, których zaletą są wąskie korytarze i dostęp do każdego pojemnika, a robotycznymi na gridzie– pozwalającymi budować dowolny kształt magazynu, zwiększać liczbę robotów. Versastore® – to system robotyczny oparty na siatce umożliwiający zastosowanie tacek opierających się na regałach zamiast pojemników, co umożliwi jeszcze gęstsze składowanie. Ponadto, co interesujące szczególnie w przypadku intralogistyki zakładów produkcyjnych, dostawy komponentów do linii produkcyjnej, które standardowo są realizowane manualnie, przenośnikami lub robotami AGV/AMR, będą mogły być zapewnione przez roboty poruszające się podwieszoną konstrukcją siatki bezpośrednio z magazynu komponentów do linii produkcyjnych. W tym przypadku niepotrzebne będą kosztowne windy, które zastąpione są robotami. Upstream® – system, który rozwiąże problem drogich wind konstrukcji typu shuttle. Zamiast wind statycznych w rozwiązaniu zastosowane będą windy mobilne poruszające się na górze konstrukcji. Pierwszy z systemów jest już od roku testowany i praktycznie gotowy do komercjalizacji. Wszystkie będzie można poznać na zbliżających się targach LogiMAT.

Automatyzacja na dzień dzisiejszy nie jest opcją premium i zdecydowanie nie jest już tylko dla dużych firm – oceniła Dorota Richards, Business Development Manager w Polsce AutoStore, odpowiadając na pierwsze z pytań Wiktora Żuchowskiego, głównego specjalisty ds. rozwoju logistyki Grupy Badawczej Logistyki Łukasiewicz – Poznańskiego Instytutu Technologicznego, czy automatyzacja staje się warunkiem koniecznym do utrzymania konkurencyjności, czy nadal jest opcją „premium”? Jakie czynniki najczęściej uruchamiają decyzję o automatyzacji magazynu? Co jest największą barierą wdrożenia automatyki magazynowej? Czy ryzyko technologiczne można zmniejszyć poprzez formę finansowania? Z tymi pytaniami zmierzyli się w dyskusji zamykającej Automation Day 2026 także Marek Knasiak (dyrektor logistyki Eurocash), Piotr Ryl (dyrektor operacyjny Translog Systems oraz Krzysztof Flak (Key Account Manager Intralogistic&Industry DLL).