Automatyzacja w logistyce produktów mrożonych

Dla każdego etapu pracy w magazynie dostępne są indywidualne rozwiązania, dzięki którym można elastycznie i dynamicznie reagować na stale rosnące wymagania dotyczące technologii, personelu i procesów, a także wykorzystywać potencjał rozwijającego się rynku. Paletyzatory, zautomatyzowane systemy magazynowania i pobierania czy systemy wahadłowe, technologia przenośników, zautomatyzowane rozwiązania w zakresie kompletacji, zautomatyzowane systemy załadunku czy rozładunku ciężarówek i inne rodzaje rozwiązań z obszaru przepływu produktów mogą przemieszczać duże ilości towarów w sposób niezawodny i z dużą dokładnością.

Wspomniane systemy są bardzo korzystne z punktu widzenia bezpieczeństwa i jakości żywności, a także przepustowości, nie tylko ze względu na rosnące ceny energii, koszty operacyjne czy coraz ostrzejsze wymagania dotyczące identyfikowalności, dokumentacji, jakości i zarządzania higieną. Menedżerowie logistyki produktów chłodzonych i mrożonych muszą zmierzyć się również z dokładnym planowaniem, jeśli chcą zautomatyzować swoje obiekty i dostosować je do wymogów przyszłości. Magazyny chłodnicze stają przed wyzwaniami, o które nie muszą się martwić obiekty o innym profilu działalności. Wspomniane wyzwania pokazują, że rozwiązania automatyczne mogą świetnie wpasować się w logistyczny łańcuch chłodniczy.

We współczesnej logistyce mamy coraz więcej różnorodnych towarów, a także coraz częstsze zamówienia jednostkowe, które musimy obsłużyć w jak najkrótszym czasie. Planowanie dostaw nigdy nie było bardziej złożone, a przede wszystkim tak zróżnicowane. Z tego powodu kwestia śledzenia towarów nabiera coraz większego znaczenia. Szczególnie w magazynie chłodniczym, gdzie bezpieczeństwo produktu odgrywa szczególnie ważną rolę. Tymczasem systemy cyfrowe ułatwiają śledzenie parametrów towaru, takich jak waga, temperatura, ciśnienie, minimalny okres przydatności do spożycia i numer partii produkcyjnej. Jednocześnie technologia automatyzacji ułatwia przepływ towarów. Pomaga to w uniknięciu opóźnień i monitorowaniu odchyleń w łańcuchu dostaw poprzez rejestrowanie np. wahań ciśnienia lub temperatury. Automatyzacja pozwala zwiększyć jakość produktów i wzmacnia bezpieczeństwo konsumentów, zwłaszcza w przypadku towarów łatwo psujących się.

Kolejnym wyzwaniem, szczególnie widocznym w kontekście magazynów produktów chłodzonych i mrożonych, jest rekrutacja pracowników. Trudne warunki, w których wykonuje się tam pracę, działają odstraszająco na potencjalnych kandydatów. Tym bardziej ważne jest stworzenie środowiska, które pozwoli utrzymać zaangażowanie i wydajność załogi na wysokim poziomie, a rotację na niskim. Systemy robotyczne mogą zautomatyzować ciężkie zadania w sektorze produktów mrożonych, a niezbędną pracę ręczną jesteśmy w stanie ułatwić np. dzięki nowoczesnym technologiom pick-by-voice, jednocześnie przenosząc wykonywanie innych zadań do cieplejszych pomieszczeń zgodnie z zasadą transportu „towaru do człowieka”. Minimalizujemy w ten sposób liczbę błędów i obrażeń czy czas przerw. Prosty przykład: pracownicy w zimnym środowisku zwykle mogą pracować tylko przez 50 minut na godzinę, przez pozostałe 10 minut się rozgrzewając. Ponadto niewiele osób chce pracować w temperaturze -24°C, dźwigając 50-kilogramowe pudła. Dlaczego więc nie ograniczyć trudnych warunków pracy i nie rozmieścić pracowników tam, gdzie są pilniej potrzebni? Dlaczego nie uniezależnić się bardziej od rynku pracy, zamiast borykać się ze stale rotującą załogą?

Nawet w najniższych temperaturach praca w magazynie może przebiegać niezawodnie i bezbłędnie przez całą dobę. Technologie automatyzacji pozwalają szybko oraz elastycznie reagować na zmieniające się wolumeny, wymagania i asortymenty. Pomaga to również w łagodzeniu nieoczekiwanych szczytów popytu bez konieczności zatrudniania pracowników tymczasowych czy organizowania dodatkowych zmian. Jednocześnie szczególnie szybko ujawniają się tu potencjały oszczędnościowe, dzięki czemu inwestycje zwracają się bardzo szybko ze względu na znacznie wyższą wydajność i niższe koszty pracy.

Kolejnym ważnym aspektem, który jest szczególnie istotny w sektorze produktów mrożonych, jest oszczędność energii dzięki automatyzacji. Jeśli np. roboty przejmą kompletowanie zamówień w zimnie, jesteśmy w stanie ograniczyć liczbę stref ogrzewania dla pracowników. Ponadto technologia automatyzacji może zostać połączona z rozwiązaniami infrastrukturalnymi, tak aby np. drzwi otwierały się tylko na krótki moment transportu palet, co minimalizuje straty temperatury. Ale nawet poza chłodniami istnieje potencjał oszczędności energii dzięki automatyzacji. Możemy chociażby przechwycić energię powstającą podczas procesu hamowania maszyn magazynowych i pobierających towar. Poprzez odzyskanie energii możliwe jest ponowne wprowadzenie jej do systemu zasilania budynku i wykorzystanie. To tylko kilka przykładów, które pokazują, że dzięki odpowiednim rozwiązaniom możemy oszczędzać energię poprzez przetwarzanie większej liczby towarów w krótszym czasie. Dodatkowo same technologie są zaprojektowane tak, aby pozytywnie wpływać na zużycie energii w chłodni.

Kolejnym kluczem do wyższej efektywności energetycznej i mniejszego śladu CO₂ jest wielkość magazynu. W przypadku zautomatyzowanych obiektów logistycznych jesteśmy w stanie znacznie zwiększyć gęstość składowania. Obszary ruchu mogą zostać zredukowane, a pojemność regałów lepiej wykorzystana. Dzięki temu zmniejsza się przestrzeń, którą musimy chłodzić. Ponadto, w przeciwieństwie do magazynów nastawionych na pracę ręczną, które raczej nie przekraczają 15 metrów, nie mamy ograniczeń co do wysokości zautomatyzowanego obiektu. W przeciwieństwie do ludzi maszyny nadal mogą operować na dużych wysokościach bez ryzyka wypadku. Podsumowując – automatyka pozwala maksymalnie zoptymalizować wykorzystywaną przestrzeń i zwiększyć efektywność energetyczną. Co więcej, technologie automatyczne są odporne na niskie temperatury, ich wykorzystanie pozwala na lepsze rozplanowania stref zimna w magazynie, szczególnie w kontekście kompletacji zamówień i przeładowywania towarów.

Podstawowe pytania przy przeprojektowaniu lub przebudowie magazynu powinny brzmieć – gdzie mogę zwiększyć efektywność i jaka technologia jest mi naprawdę potrzebna. Każdy projekt logistyczny ma przecież swoje unikalne cechy. Wymaga to ścisłej współpracy z konsultantami, którzy dostarczą nam potrzebnych danych mogących pomóc znaleźć odpowiedzi. W procesie konsultacji należy wyjaśnić, jak optymalnie możemy zaprojektować magazyn nie tylko na poziomie sprzętu i oprogramowania. Nie każde centrum dystrybucji musi być zautomatyzowane we wszystkich obszarach i w kontekście każdego procesu. Czasami warto zastosować dobrze skoordynowane połączenie procesów ręcznych oraz automatycznych. Takie podejście pomaga porównać koszty bieżące z kosztami inwestycji w nowe technologie. Podobnie jak w przypadku innych inwestycji w technologie, pierwszym krokiem w logistyce łańcucha chłodniczego jest przegląd wymagań biznesowych, strategii i przydatności danego rozwiązania. Każda chłodnia to indywidualny przypadek z konkretnymi parametrami. Aby je przeanalizować i wypracować odpowiednie rozwiązania automatyczne, należy skonsultować się z doświadczonymi ekspertami. Ważnymi kamieniami milowymi jeszcze przed rozpoczęciem budowy lub przebudowy w kontekście takiego wdrożenia będzie analiza przydatności, planowanie projektu magazynu oraz zestawienie kosztów.

Wielkość obiektu, zużycie energii i brak wykwalifikowanych pracowników to czynniki, które sprawiają, że planowanie magazynów musi uwzględniać dłuższą perspektywę czasową. Z jednej strony z czasem wzrasta zapotrzebowanie na przepustowość magazynu, ale jednocześnie rośnie presja na koszty. Zilustrować to można na przykładzie kompletacji produktów głęboko mrożonych. Ze względu na warunki środowiskowe potrzebujemy większej liczby pracowników na zmianie niż w innych częściach magazynu. Efektem jest nie tylko zwiększenie budżetu na płace. Większa liczba pracowników wymaga większej liczby sprzętów, np. wózków widłowych i skanerów RF. Mając w pamięci problemy z obsadzeniem pracowników magazynowych we wszystkich branżach, wyraźnie widzimy, dlaczego trudno jest utrzymać pracę fizyczną w łańcuchu chłodniczym.

Prawdą jest, że czas zwrotu z inwestycji we własny zautomatyzowany magazyn produktów chłodzonych i mrożonych różni się w zależności od skali, dostępnych zasobów, projektu obiektu, a także wielu innych czynników. Jednak z czasem wzrost produktywności, wyższa wydajność i optymalizacje kosztowe zrekompensują koszty początkowe, a Ty unikniesz ryzyka, że procesy intralogistyczne w pewnym momencie przestaną przebiegać bezproblemowo. Mają na to wpływ opisane powyżej przewagi procesów automatycznych nad ręcznymi, które pozytywnie wpływają na okres amortyzacji. Sprawna obsługa produktów i unikanie błędów ludzkich zmniejsza liczbę późniejszych zwrotów oraz obniża ślad węglowy. Każda inwestycja w omawiane rozwiązania powinna jednak prowadzić nas do tego samego celu – obsłużenia większej liczby towarów w sposób bardziej bezpieczny i z mniejszym zużyciem energii na procesy chłodzące. Automatyzacja jest właściwą drogą do osiągnięcia tego celu.

Opracowanie: Körber Supply Chain Solutions