Kryzys w Cieśninie Ormuz testuje gotowość magazynów

Cieśnina Ormuz ma zaledwie kilkadziesiąt kilometrów szerokości, ale jej znaczenie dla światowej gospodarki jest ogromne. Przed tegorocznym konfliktem przepływało przez nią ponad 20 mln baryłek ropy i produktów naftowych dziennie. Według amerykańskiej Energy Information Administration w II kwartale 2026 r. wolumen ten spadł do 4,9 mln baryłek dziennie. Ormuz jest też kluczowym szlakiem dla LNG – w 2024 r. przechodziło tędy około 20 proc. światowego handlu skroplonym gazem.

Dla europejskiej gospodarki problem tkwi nie tylko w szybujących cenach energii. Chociaż cieśnina Ormuz nie leży na głównym szlaku kontenerowym łączącym Daleki Wschód z Europą, zakłócenia w tym regionie mają szersze konsekwencje dla światowej żeglugi. Rosną koszty paliw, frachtu i ubezpieczeń, część statków zmienia trasy, pojawiają się zatory w portach, a dostępność kontenerów pogarsza się w miejscach, w których są najbardziej potrzebne. W rezultacie problemy odczuwają również przedsiębiorstwa korzystające z połączeń transportowych, które nie przebiegają bezpośrednio przez cieśninę. Ośrodek Studiów Wschodnich wskazywał już wiosną, że po zablokowaniu Ormuzu opóźnienia w transporcie między Azją i Europą wzrosły co najmniej o 20-30 dni.

Z punktu widzenia przedsiębiorstw jedną z największych komplikacji staje się nie tyle sam brak towaru, ile utrata przewidywalności. Firma, która do tej pory mogła planować dostawy z Azji z dość dużą dokładnością, musi brać pod uwagę kilkutygodniowe przesunięcia. Jednocześnie po okresie przestoju kilka zaległych dostaw może pojawić się niemal w tym samym czasie. 

To zmienia sposób myślenia o zapasach. Model oparty na możliwie małym magazynie i dostawach „dokładnie na czas” działa dobrze wtedy, kiedy łańcuch dostaw jest stabilny. Przy regularnych zakłóceniach przedsiębiorstwa potrzebują większego marginesu bezpieczeństwa. Nie oznacza to jednak, że rozwiązaniem jest zapełnienie magazynu po brzegi. 

W kryzysowej sytuacji naturalną reakcją jest zwiększenie zapasu, ale nie powinno się robić tego na ślepo. Trzeba wiedzieć, które produkty są krytyczne dla działalności firmy, jak długo możemy czekać na kolejną dostawę i ile dodatkowego towaru magazyn jest w stanie przyjąć bez utraty sprawności. Zapas bezpieczeństwa powinien wynikać z analizy ryzyka, a nie ze strachu przed pustym regałem – komentuje Paweł Bobiński, członek zarządu Logifact-Systems.

W praktyce oznacza to konieczność uwzględnienia nie tylko średniego czasu dostawy, ale również jego zmienności, przewidywanego zapotrzebowania oraz znaczenia poszczególnych produktów dla działalności przedsiębiorstwa. Zwiększanie zapasu wszystkich towarów w jednakowym stopniu może generować dodatkowe koszty, nie zapewniając rzeczywistego zabezpieczenia najważniejszych procesów. 

Większe zapasy wymagają miejsca, ale również odpowiedniej organizacji pracy. Jeżeli magazyn funkcjonuje już blisko maksymalnej pojemności, dodatkowe kilkanaście czy kilkadziesiąt procent towaru może zaburzyć przepływy, wydłużyć kompletację i utrudnić przyjęcia kolejnych dostaw.

Problemem może być jednak nie tylko ilość składowanego towaru, lecz także tempo, w jakim magazyn jest w stanie go obsłużyć. Po okresie opóźnień kilka zaległych dostaw może dotrzeć jednocześnie, powodując przeciążenie stref przyjęć, spiętrzenie operacji rozładunkowych i trudności z terminową realizacją zamówień. Nawet magazyn dysponujący wolną powierzchnią może mieć problem z obsłużeniem takiej sytuacji, jeśli ograniczeniem okażą się liczba doków, dostępność pracowników czy przepustowość poszczególnych procesów.

Dlatego przygotowanie firmy na kolejne zakłócenia powinno zaczynać się od sprawdzenia rzeczywistej pojemności składowania, z uwzględnieniem struktury zapasu oraz zdolności magazynu do obsługi okresowych wzrostów obciążenia operacyjnego.

W ramach projektów i audytów logistycznych analizuje się m.in. wielkość i strukturę zapasu, przepływy towarów, wykorzystanie przestrzeni, organizację poszczególnych stref oraz potrzebne zasoby. Istotne jest również rozpoznanie „wąskich gardeł”, określenie przepustowości poszczególnych procesów magazynowych przy średnich i maksymalnych obciążeniach oraz ocena możliwości elastycznego dostosowania organizacji pracy do zmieniającego się natężenia dostaw. Dopiero na tej podstawie można ocenić, czy firma rzeczywiście potrzebuje dodatkowej powierzchni, czy część rezerwy można znaleźć w już posiadanym obiekcie.

Często pierwszą myślą jest: potrzebujemy większego magazynu. Tymczasem problemem może być nie liczba metrów kwadratowych, lecz sposób ich wykorzystania. Zanim firma wynajmie kolejną halę albo zacznie inwestycję, warto policzyć, ile zapasu rzeczywiście jest w stanie pomieścić obecny magazyn i gdzie znajdują się jego wąskie gardła – ocenia ekspert Logifact-Systems.

Nie da się przewidzieć, kiedy sytuacja w cieśninie Ormuz ostatecznie się ustabilizuje ani gdzie pojawi się kolejny problem na światowych szlakach transportowych. Ostatnie lata pokazały jednak, że zakłócenia przestały być zdarzeniami, które można traktować jako wyjątkowe.

Europejski rynek magazynowy reaguje już na tę zmianę. Savills wskazuje, że firmy coraz częściej stawiają odporność łańcuchów dostaw ponad ich maksymalną efektywność kosztową. Dłuższe terminy transportu skłaniają część przedsiębiorstw do utrzymywania większych zapasów w Europie i łączenia modelu „just-in-time” z kierunkiem „just-in-case”. Przedsiębiorstwa mogą nadal ograniczać zapasy tam, gdzie dostawy są stabilne, a jednocześnie utrzymywać większy zapas bezpieczeństwa dla produktów, których dostępność jest szczególnie narażona na zakłócenia.

Coraz większego znaczenia nabiera również skracanie i dywersyfikacja łańcucha dostaw. Przedsiębiorcy szukają dostawców bliżej swoich rynków zbytu, w tym w Europie, oraz ograniczają uzależnienie od jednego kierunku zaopatrzenia, aby problemy na pojedynczym szlaku transportowym nie paraliżowały całej działalności. Istotna jest przy tym nie tylko liczba dostawców, ale również ich niezależność geograficzna i logistyczna. Takie zmiany wymagają jednak ponownego zaplanowania przepływów towarów, częstotliwości dostaw i organizacji zapasów, a tym samym wpływają na sposób funkcjonowania magazynów.

Nie istnieje przy tym jeden właściwy model zabezpieczenia. Jedna firma będzie potrzebowała większego zapasu kluczowych komponentów, inna dodatkowego bufora magazynowego, a jeszcze inna przede wszystkim lepszej informacji o tym, co faktycznie znajduje się na stanie i jak szybko rotuje. System WMS może dać przedsiębiorstwu bieżący obraz zapasów, ich lokalizacji oraz dane pozwalające identyfikować powstające braki i nadwyżki, ale sama technologia nie zastąpi dobrze zaprojektowanych procesów.

Ważną rolę odgrywa tutaj również odpowiednie zarządzanie procesami magazynowymi. System WMS pozwala nie tylko kontrolować stany i lokalizacje zapasów, ale także sprawniej organizować przepływ towarów. Dzięki odpowiedniemu planowaniu przyjęć, z wykorzystaniem awizacji dostaw i informacji przekazywanych z systemów nadrzędnych, priorytetyzacji operacji i zarządzaniu wykorzystaniem przestrzeni magazynowej przedsiębiorstwo może lepiej reagować na nagłe spiętrzenia dostaw oraz zmiany obciążenia magazynu. WMS nie eliminuje zakłóceń w łańcuchu dostaw, ale odpowiednio zaprojektowany i wdrożony może pomóc ograniczać ich konsekwencje operacyjne. Sama technologia nie zastąpi jednak dobrze zaprojektowanych procesów.

Firmy nie muszą przygotowywać magazynu konkretnie na kryzys w cieśninie Ormuz. Powinny przygotować go na nieprzewidywalność. Dziś problemem jest Bliski Wschód, wcześniej były pandemia, Morze Czerwone czy zatory w portach. Dobrze zaprojektowana logistyka, w tym również dopasowany do konkretnych potrzeb system WMS, powinny pozwalać przedsiębiorstwu reagować na takie zmiany bez reorganizowania całego magazynu za każdym razem – podsumowuje Paweł Bobiński, członek zarządu Logifact-Systems.

Kryzys wokół Ormuzu pokazuje, że odporność na zakłócenia w dostawach nie musi oznaczać utrzymywania coraz większych zapasów. Równie istotna jest elastyczność operacyjna magazynu, który powinien być przygotowany zarówno na okresy ograniczonych dostaw, jak i na ich nagłe spiętrzenie po wznowieniu transportu. Kluczowe znaczenie ma wiedza o tym, które towary wymagają dodatkowego bufora, jak duży powinien on być oraz jak zorganizować procesy i wykorzystać dostępną przestrzeń, by sprawnie reagować na zmieniające się warunki. Odpowiednie przygotowanie pozwala ograniczać skutki zakłóceń bez konieczności stałego zwiększania powierzchni magazynowej. 

Źródło: Logifact-Systems