Z pierwszego okrążenia prosto na wyższy bieg. Dlaczego polskie magazyny to świetny tor do rozwoju automatyzacji?

– Od momentu naszego wejścia na polski rynek w 2008 roku magazyny zmieniły się diametralnie – wspomina Gerbrand van Schooneveld, Strategic Technical Sales Manager w firmie EuroSort. – W tamtym czasie poziom automatyzacji był stosunkowo niski, a liczba firm wdrażających takie rozwiązania była niewielka. W ciągu ostatnich dwóch dekad rynek przeszedł ogromną transformację. Obecnie wiele magazynów korzysta z zaawansowanych systemów automatyzacji, w tym nowoczesnych technologii sortowania.

Jednym z głównych czynników napędzających ten rozwój jest systematyczny wzrost kosztów pracy, a także coraz większe trudności ze znalezieniem i utrzymaniem wykwalifikowanych pracowników magazynowych. W rezultacie automatyzacja stała się dla firm z sektora logistycznego znacznie bardziej atrakcyjnym i ekonomicznie uzasadnionym rozwiązaniem. Obserwuje się rosnące zainteresowanie automatyzacją ze strony firm średniej wielkości, a nawet mniejszych.

Jednym z powodów jest fakt, że na przykład rozwiązania sortujące można często wdrożyć bez konieczności inwestowania w rozbudowaną infrastrukturę dodatkową. Głównym celem jest zwiększenie efektywności realizacji zamówień poprzez umożliwienie kompletacji falowej (wave picking) zamiast kompletowania każdego zamówienia indywidualnie. Skupienie inwestycji wokół sortera jako kluczowego elementu pozwala utrzymać budżet projektu na rozsądnym poziomie, a tym samym zwiększa dostępność automatyzacji również dla mniejszych firm.

W wielu przypadkach EuroSort ściśle współpracuje z klientami przy opracowaniu biznesowego uzasadnienia inwestycji, które pokazuje jej opłacalność oraz wartość w dłuższej perspektywie. Dodatkową zaletą jest stosunkowo łatwe przejście z procesu w pełni manualnego na proces oparty na sorterze. Pozwala to zwiększyć wydajność bez konieczności całkowitej przebudowy dotychczasowej organizacji operacji magazynowych.

Zwrot z inwestycji w dużej mierze zależy od specyfiki działalności danej firmy, charakterystyki zamówień, kosztów pracy oraz planowanego tempa rozwoju. EuroSort często wspiera klientów w przygotowaniu biznesowego uzasadnienia dla konkretnego rozwiązania sortującego. W wielu przypadkach można łatwo wykazać, że zastosowanie sortera przynosi istotne korzyści operacyjne i zapewnia atrakcyjny zwrot z inwestycji. Choć naturalnie nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania, które sprawdza się w każdej firmie. Optymalny wybór zależy od charakteru działalności, stosowanych procesów oraz celów, jakie przedsiębiorstwo chce osiągnąć.

– Automatyzacja magazynów w Polsce przyspiesza, ponieważ firmy szukają większej wydajności, odporności operacyjnej i elastyczności wobec zmiennych wolumenów – uważa Roland Olewski, Key Account Manager w firmie Europa Systems. – Najsilniej widać to tam, gdzie inwestycje można wdrażać etapami, bez pełnej przebudowy infrastruktury magazynowej. Wzrost jest dynamiczny, choć nadal pozostaje duży potencjał do dalszego rozwoju. Tempo tego procesu wynika przede wszystkim z rosnących kosztów pracy, presji na dostępność pracowników oraz potrzeby zwiększania wydajności bez proporcjonalnego wzrostu zatrudnienia.

Technologie stały się bardziej dostępne. Obecnie automatyzacja nie musi oznaczać od razu budowy bardzo dużego, drogiego i sztywnego systemu. Można dobierać rozwiązania modułowo, w zależności od tempa wzrostu firmy, wykorzystując m.in. AMR-y, systemy shuttle, sortery czy roboty kompletacyjne. To otwiera rynek również dla średnich przedsiębiorstw. Właśnie ta elastyczność i rozproszenie systemów będzie w najbliższych latach jednym z najważniejszych kierunków rozwoju polskiej intralogistyki.

Systemy takie jak autonomiczne roboty sortujące (np. rozwiązania Libiao) czy rozproszona automatyka modułowa nie wymagają milionowych inwestycji. Firma może zacząć od kilkunastu robotów i niewielkiej platformy, a gdy wolumeny rosną, dokupować kolejne jednostki bez konieczności zatrzymywania pracy magazynu. Klasyczna układnica jest na stałe przypisana do alei. Roboty sortujące czy rozproszone systemy transportowe można natomiast w dowolnym momencie przenieść, przearanżować ich trasę, a w razie wyprowadzki z wynajmowanej hali zabrać do nowej lokalizacji. Dla firm MŚP, które często wynajmują powierzchnie magazynowe, to kluczowy argument: zwiększa bezpieczeństwo operacyjne i pomaga utrzymać ciągłość procesu.

Najczęściej automatyzowane są dziś obszary, w których proces jest powtarzalny, dobrze ustrukturyzowany, łatwy do opisania regułami, a ładunek stosunkowo prosty w obsłudze. Dotyczy to przede wszystkim składowania palet i pojemników, transportu wewnętrznego, sortowania, buforowania oraz kompletacji. W przypadku małych jednostek logistycznych szczególnie szybko rozwijają się systemy goods-to-person, oparte na robotach dostarczających ładunek bezpośrednio do operatora.

Wyzwaniem pozostają natomiast procesy, w których występuje duża zmienność. Chodzi przede wszystkim o rozładunek kontenerów i samochodów z towarem ułożonym luzem, automatyczną identyfikację i chwytanie produktów o różnych kształtach, kompletację pojedynczych sztuk oraz końcowe etapy pakowania, gdzie decyzja zależy od konkretnego produktu i zamówienia. Zdaniem Rolanda Olewskiego kolejny etap rozwoju automatyki magazynowej będzie więc przebiegał w kierunku automatyzacji wyjątków. Prawdziwą przewagę będą dawały systemy, które potrafią bez zatrzymania procesu obsłużyć wyjątek, zmianę asortymentu, brak towaru, błędny skan czy nietypową paczkę.

Z reguły najszybszy zwrot przynoszą rozwiązania modułowe i niskonakładowe, wycelowane w najbardziej pracochłonne procesy. Dobrym przykładem jest automatyzacja kompletacji i sortowania przez roboty Libiao. Zastąpienie manualnego chodzenia i jeżdżenia ciężkimi wózkami przez małe automatyczne roboty sortujące przynosi natychmiastowy skok wydajności. Niski nakład początkowy, architektura typu plug & play, brak konieczności przebudowy posadzki czy regałów korzystnie wpływają na wynik całej inwestycji.

– Polski rynek magazynowy jest dziś w fazie przyspieszonego dojrzewania – zgadza się Robert Jastrzębski, Head of Sales Poland & Baltic States w firmie SSI SCHÄFER. – Automatyzacja nie jest już rozwiązaniem zarezerwowanym dla największych centrów dystrybucyjnych czy globalnych operatorów logistycznych. Coraz częściej staje się naturalnym elementem projektowania nowych obiektów oraz modernizacji istniejących procesów. Widzimy to szczególnie w przedsiębiorstwach produkcyjnych, dystrybucyjnych i e-commerce, gdzie coraz większa jest presja na wydajność, dostępność pracowników, jakość kompletacji oraz lepsze wykorzystanie powierzchni. Według danych rynkowych, zasoby nowoczesnej powierzchni magazynowej w Polsce przekroczyły w pierwszym kwartale tego roku 37 mln metrów kwadratowych, a popyt pozostaje wysoki, co tworzy dobrą bazę dla dalszych inwestycji w automatykę.

Tempo wdrożeń jest jednak selektywne. Firmy inwestują bardziej rozważnie niż kilka lat temu, koncentrując się na projektach, które mają łatwo policzalny wpływ na efektywność, koszty jednostkowe i możliwość dalszego skalowania biznesu. Według raportu „Automatyzacja magazynów w polskich firmach 2026” przeprowadzonego przez firmę doradczą Chaingers wynika, że 34 proc. ankietowanych firm ma już automatykę w magazynie, a 52 proc. planuje wdrożenie lub rozwój istniejących rozwiązań. Główne motywacje to wzrost efektywności, ograniczenie pracochłonności, oszczędność powierzchni i poprawa jakości procesów.

Duże znaczenie ma rozwój rozwiązań modułowych i skalowalnych, takich jak systemy goods-to-person oparte na technologii AMR /AGV, shuttle czy miniload. Pozwalają one rozpocząć inwestycję w mniejszej skali, a następnie rozbudowywać system wraz ze wzrostem wolumenów. To szczególnie ważne dla firm średniej wielkości, które muszą ostrożnie zarządzać CAPEX-em, ale jednocześnie chcą przygotować logistykę na dalszy rozwój. Widać, że automatyzacja coraz częściej jest traktowana jako narzędzie zabezpieczenia firmy przed wzrostem pracochłonności i kosztów, problemami z dostępnością personelu oraz rosnącą zmiennością popytu.

Wyzwaniem pozostają procesy o dużej zmienności, niskiej powtarzalności lub wymagające oceny jakościowej po stronie człowieka. Dotyczy to na przykład obsługi zwrotów w e-commerce, produktów o zróżnicowanych gabarytach, krótkich serii, nietypowych opakowań czy operacji wymagających indywidualnej kontroli jakości. W takich przypadkach kluczowe jest nie tyle wdrożenie technologii, co prawidłowe zaprojektowanie całego procesu i integracja automatyki z WMS, ERP oraz realnymi przepływami operacyjnymi. Przy czym automatyzacja nie musi obejmować całego magazynu. Bardzo często najlepszy efekt daje automatyzacja konkretnego obszaru, który generuje największe koszty, ryzyko błędów albo ogranicza przepustowość całej operacji.

– Najszybszy zwrot przynoszą zwykle inwestycje, które rozwiązują konkretny, dobrze zdefiniowany problem operacyjny – uważa Robert Jastrzębski. – Może to być ograniczenie liczby manualnych przemieszczeń, zwiększenie wydajności kompletacji, automatyzacja transportu wewnętrznego, poprawa ergonomii pracy, zmniejszenie liczby błędów lub lepsze wykorzystanie powierzchni magazynowej. Szczególnie atrakcyjne są rozwiązania modułowe, takie jak AMR, AGV, przenośniki, systemy goods-to-person czy automatyzacja pakowania i sortowania. Wdrożenia AMR i AGV rosną najszybciej, ponieważ zapewniają relatywnie szybki zwrot z inwestycji i elastyczność, także w obiektach wynajmowanych. Jednocześnie w pełni zautomatyzowane systemy AS/RS, Shuttle, Miniload – pomimo wyższego kosztu wejścia i inwestycji w infrastrukturę – również cieszą się dużą popularnością dzięki pełnemu zagospodarowaniu kubatury przestrzennej budynku przy zachowaniu wysokich wydajności przepływu towarów.

– W Polsce nadal mamy sporo magazynów manualnych albo zautomatyzowanych tylko częściowo, ale zainteresowanie automatyką stale rośnie – ocenia Bartosz Młyński, Business Development Manager w firmie TGW Logistics. – Wynika to z kilku powodów: dostępność pracowników, koszty pracy, potrzeba większej przepustowości i lepszego wykorzystania powierzchni. Firmy wykorzystują automatyzację zarówno przy wzroście, jak i przy optymalizacji istniejącej logistyki.

Wyraźnie zmienia się profil inwestorów. Próg wejścia w automatyzację jest dużo niższy niż kiedyś, dlatego coraz częściej interesują się nią również średnie firmy. Pomagają w tym rozwiązania mobilne, modułowe, etapowanie inwestycji i różne modele finansowania np. w formie leasingu. Przedsiębiorstwo może zacząć od konkretnego procesu i rozbudowywać automatykę wraz ze zmianą skali biznesu.

Najczęściej automatyzowane są składowanie, transport i kompletacja, bo zwykle angażują dużo ludzi, zajmują znaczną część powierzchni i są powtarzalne. Trudniejsze są procesy z dużą liczbą wyjątków, niestandardowym towarem i wysoką zmiennością. Coraz większym wyzwaniem jest też integracja automatyki i oprogramowania, w tym istniejących systemów IT.

– Coraz wyraźniej widać zmianę sposobu myślenia o automatyzacji – zwraca uwagę Katarzyna Błaszkiewicz, Business Development Manager CEE w firmie TOYOTA Automated Logistics. – Nie jest ona postrzegana wyłącznie jako sposób na redukcję kosztów, lecz jako element strategii rozwoju, który zwiększa skalowalność procesów, poprawia jakość obsługi klienta i buduje długoterminową przewagę konkurencyjną. Definiujemy swoją rolę jako globalnego integratora automatyzacji magazynowej. Nasze podejście integratorskie pozwala dobierać technologie najlepiej odpowiadające potrzebom klienta i łączyć je w jeden spójny ekosystem intralogistyczny. Kluczową rolę odgrywa modułowość współczesnych technologii. Firmy nie muszą automatyzować całego magazynu jednorazowo – mogą rozpocząć od procesu, który stanowi największe ograniczenie dla wydajności, a następnie rozwijać system etapowo. Jako integrator korzystamy z pełnego portfolio technologii i mamy większe możliwości oferowania rozwiązań szytych na miarę potrzeb naszych klientów.

Jedną z największych przewag Toyota Automated Logistics są właśnie kompetencje integratorskie. Projektuje się rozwiązania w oparciu o podejście vendor‑neutral, integrując technologie różnych producentów – od AS/RS, shuttle i goods‑to‑person, poprzez robotykę i sortowanie, po warstwę software’ową WCS, WES i WMS.

Dużą dynamikę obserwuje się w automatyzacji transportu wewnętrznego, magazynowania oraz kompletacji zamówień. Są to procesy powtarzalne, generujące wysokie koszty operacyjne i mające kluczowy wpływ na wydajność całego magazynu. Coraz więcej przedsiębiorstw inwestuje również w systemy AS/RS, rozwiązania goods‑to‑person, roboty mobilne, roboty kompletujące, sortery oraz zautomatyzowane stanowiska paletyzacji i depaletyzacji.

Ogromnym wyzwaniem nie jest jednak wdrożenie pojedynczej technologii, ale – powtórzmy – integracja całego ekosystemu. W nowoczesnym magazynie współpracują urządzenia wielu producentów, systemy ERP, WMS, roboty oraz systemy bezpieczeństwa. Dopiero ich prawidłowa integracja pozwala osiągnąć pełną wydajność procesu. Rolą integratora jest zaprojektowanie kompletnej architektury rozwiązania: od analizy procesów i symulacji przepływów, poprzez dobór technologii, aż po integrację wszystkich elementów i ich wspólne sterowanie.

Nie istnieje jedna technologia gwarantująca najszybszy zwrot z inwestycji. Wszystko zależy od charakterystyki procesów, struktury zamówień, dostępności pracowników oraz celów biznesowych organizacji. Największy potencjał mają projekty eliminujące najbardziej powtarzalne operacje oraz wąskie gardła ograniczające przepustowość magazynu – automatyczne składowanie, transport wewnętrzny, kompletację czy sortowanie. Z naszego doświadczenia wynika jednak, że o sukcesie projektu w równym stopniu decyduje jakość integracji, podkreśla Katarzyna Błaszkiewicz. Nawet najbardziej zaawansowane urządzenia nie wykorzystają swojego potencjału, jeśli będą funkcjonowały jako odizolowane wyspy automatyzacji.

Dlatego każdy projekt realizowany jest zgodnie z modelem Design-Build-Support, obejmującym analizę potrzeb, koncepcję, symulacje, projekt techniczny, integrację technologii, uruchomienie systemu oraz jego dalszy rozwój i wsparcie. Kluczową rolę odgrywa warstwa software’owa, która odpowiada za orkiestrację procesów i integrację z systemami biznesowymi. To ona sprawia, że magazyn działa jak jeden inteligentny organizm.

– Automatyzacja w Polsce zdecydowanie nabiera tempa – potwierdza Bartosz Marszula, starszy inżynier sprzedaży systemów logistycznych w firmie Jungheinrich. – Coraz więcej klientów nie postrzega robotów mobilnych jako zdalnie sterowane zabawki, a bardziej jako realne narzędzia do ustandaryzowania procesów, stabilizacji i wsparcia związanego z brakami kadrowymi. Polska jako prężnie rozwijająca się gospodarka jest świetnym torem do rozwoju automatyzacji – nie tylko magazynów, ale też wszelkich intralogistycznych procesów transportowych. Uważam, że obecnie kończymy pierwsze okrążenie, analizujemy czas przejazdu i zastanawiamy się, jak jeszcze możemy podkręcić wyniki w dalszych etapach wyścigu. I jedno jest pewne – to dopiero początek.

Rynek wymaga od przedsiębiorców doskonalenia produktów i usług. Aby mogli skupić się na tym zadaniu, potrzebują odciążenia przy prostych procesach, które aż proszą się o automatyzację. Skończył się etap automatyzacji z potrzeby bycia pierwszym i nowoczesnym, a zaczął czas na racjonalne, biznesowe podejście. Właśnie dlatego klienci poszukują sprawdzonych i zaufanych dostawców, którzy zapewnią im długą i stabilną współpracę w tym obszarze.

Próg wejścia w automatyzację jest obecnie naprawdę niski. Pomocny okazuje się przy tym podział firmy na działy. Zautomatyzujmy na przykład dział wtryskarek, aby roboty dowoziły surowiec i odbierały gotowy wyrób. Kolejnym krokiem może być transport produktów z magazynu do strefy wydania, a później automatyzacja magazynu.

Transport towarów w firmach jest jak układ krwionośny w ciele człowieka, porównuje Bartosz Marszula. Automatyzacja magazynu nie musi oznaczać zrobotyzowanego odkładania palet w regałach. Równie dobrze jest to obsługa strefy inbound: przyjęcie towaru i odstawienie palet w buforze przed regałami. Może to być pobranie wyrobu gotowego i przewiezienie go do strefy wydania/kontroli przed wysyłką do klienta. Jedno jest pewne – wszystko, co dzieje się pod dachem magazynu jest zdecydowanie łatwiejsze do zrobotyzowania niż to, co poza nim. I bez przerwy rozwijane są rozwiązania, które mają wspierać klientów w tych najtrudniejszych zadaniach: zarówno w załadunku/rozładunku naczep, jak i pracy robotów na zewnątrz (np. ciągniki logistyczne).

Najszybsze efekty uzyskuje się, automatyzując transporty, które są najbardziej monotonne dla operatorów wózków widłowych. Pobranie palety i jazdą z nią 200 metrów, by trafiła do swojego docelowego miejsca jest ciekawa dla operatora, którego zatrudniono wczoraj i to najwyżej przez pierwszą godzinę jego pracy. A łatwo policzyć, ile czasu operator (wraz z wózkiem widłowym) poświęci na takie transporty w ciągu zmiany/miesiąca/roku. Zastanówmy się zatem, jak inaczej można by spożytkować pracę operatora, jak i maszyny, którą obsługuje. Na tym właśnie polega skarb automatyzacji. Nie tylko zaspokaja ona najbardziej podstawowe i proste potrzeby transportowe, ale również odblokowuje potencjał wykorzystania zasobów firmy w innych obszarach. Oddajmy monotonię w ręce (widły) robotów, a wykorzystajmy ludzką kreatywność.

 

– Częściej obserwujemy dziś automatyzację konkretnych procesów i rozwiązania modułowe niż budowę w pełni autonomicznych magazynów – mówi Łukasz Kamiński, Sales Manager w firmie Syncore. – Nie oznacza to jednak, że brakuje zaawansowanych wdrożeń. Funkcjonują już centra dystrybucyjne i magazyny, w których automatyzacja obejmuje znaczną część kluczowych procesów: od składowania i transportu wewnętrznego po kompletację. Pokazuje to, iż rynek nie rozwija się według jednego modelu. Obok kompleksowych wdrożeń rośnie liczba projektów etapowych, koncentrujących inwestycje tam, gdzie technologia daje największy efekt operacyjny i ekonomiczny. Warto przy tym korzystać z doświadczeń rynków zachodniej Europy, które mają za sobą dłuższą historię.

Jedna z ważniejszych lekcji jest taka, że sama liczba urządzeń nie przesądza o efektywności operacji. Kluczowe są integracja systemów, możliwość skalowania rozwiązania i spojrzenie na jego cały cykl życia. Polskie firmy mogą dziś korzystać z wiedzy zdobywanej przez lata na bardziej doświadczonych rynkach i od początku projektować automatykę z większym naciskiem na elastyczność, integrację i możliwość dostosowania jej do zmieniających się potrzeb operacji.

Wyraźnie poszerza się profil klientów. Wpływa na to zmiana technologii. Rozwiązania są bardziej modułowe i skalowalne, a inwestycję można realizować etapami. Autonomiczne roboty mobilne (AMR), kompaktowe systemy typu towar do człowieka, modernizacja istniejącej automatyki, leasing czy modele usługowe pozwalają ograniczyć początkowy próg kapitałowy i rozwijać systemy wraz ze wzrostem operacji.

Według Łukasza Kamińskiego nie oznacza to jednak, że automatyzacja jest opłacalna w każdym MŚP. O zasadności inwestycji decydują przede wszystkim powtarzalność i skala przepływów, liczba zmian, stabilność procesu, jakość danych oraz możliwość etapowego rozwoju i serwisowania systemu. Metraż magazynu jest kryterium drugorzędnym. Magazyn o mniejszej powierzchni z dużą liczbą powtarzalnych operacji może mieć lepsze uzasadnienie ekonomiczne dla automatyzacji niż obiekt znacznie większy, ale pracujący przy niskich lub niestabilnych wolumenach.

Jednym z największych wyzwań jest integracja systemów, potwierdza Łukasz Kamiński. Gdy ERP/WMS, WCS/WES, urządzenia i ludzie nie pracują według wspólnych priorytetów, zwiększenie wydajności jednego etapu może sprawić, że wąskie gardło pojawi się w kolejnym. Dobrze zaprojektowany system powinien więc nie tylko osiągać założoną wydajność, lecz także umożliwiać pracę w trybie awaryjnym i zapewniać bezpieczną ścieżkę ręczną na czas awarii, prac serwisowych lub nietypowego szczytu obciążenia.

Nie istnieje jeden rodzaj automatyzacji, który w każdej operacji zapewni najszybszy zwrot. Największe korzyści daje zazwyczaj usunięcie konkretnego, często występującego wąskiego gardła. W praktyce może to oznaczać zastosowanie robotów AMR w powtarzalnym transporcie wewnętrznym, automatyzację kompletacji lub systemy towar do człowieka tam, gdzie znaczną część czasu pracy pochłania przemieszczanie się operatorów. Szybki efekt może również przynieść modernizacja istniejącej automatyki, optymalizacja rozmieszczenia towarów czy automatyzacja przepływu palet w operacjach wielozmianowych. Z kolei automatyczny system składowania i pobierania (AS/RS) może być bardzo dobrą inwestycją tam, gdzie kluczowe znaczenie mają wysoka przepustowość, ograniczona powierzchnia lub potrzeba maksymalnego wykorzystania kubatury magazynu. Nie oznacza to jednak, że zawsze będzie miał najkrótszy okres zwrotu.

– Ocena opłacalności powinna uwzględniać całkowity koszt posiadania systemu, a nie tylko cenę jego zakupu. Trzeba brać pod uwagę koszty integracji, serwisu, części zamiennych, energii i oprogramowania, czas dochodzenia do docelowej wydajności, dostępność systemu i potencjalny koszt przestojów. Istotne są także liczba godzin rzeczywistego wykorzystania rozwiązania oraz stabilność wolumenu. Dopiero analiza tych elementów pozwala rzetelnie ocenić ekonomiczne uzasadnienie inwestycji – podkreśla Łukasz Kamiński.

– Mam wrażenie, że polski rynek automatyzacji magazynów wszedł w bardzo ciekawą fazę – zwraca uwagę Artur Thomas, Senior Area Manager-Export w firmie System Logistics. – Inwestujemy dużo, coraz odważniej i na różnych poziomach. Z jednej strony widzimy duże, bardzo zaawansowane inwestycje w automatyczne magazyny wysokiego składowania. Dobrym przykładem jest Grupa Maspex, która zakończyła budowę kolejnego obiektu o pojemności 60 tys. m.p. Z drugiej strony coraz częściej obserwujemy projekty wykorzystujące AGV i AMR do automatyzacji konkretnych procesów transportowych, bez konieczności budowania od razu całego automatycznego magazynu. Dane rynkowe dobrze pokazują ten kierunek. Według badania AutomatykaB2B, na polski rynek trafia obecnie około 150-400 mobilnych robotów AGV rocznie, a ankietowani dostawcy oceniają tempo wzrostu tego segmentu na 10 do 40 proc. rocznie. Nie przeceniałbym jednak stopnia nasycenia rynku.

Polska ma nadal duży dystans do bardziej zrobotyzowanych gospodarek europejskich. Według Polskiego Instytutu Ekonomicznego na 10 tys. pracowników przypada u nas 61 robotów przemysłowych, wobec 117 na Węgrzech i 180 w Czechach. Mamy już kompetencje, doświadczenie i coraz szersze portfolio technologii, a z drugiej strony bardzo duży obszar procesów, które można automatyzować. Wspomniane dane jasno pokazują, że na rynku jest olbrzymi potencjał do zagospodarowania.

Najwięcej możliwości zmian Artur Thomas widzi w obszarze pickingu i kompletacji, szczególnie w procesach jednostkowych oraz w automatyzacji miksowania palet. Firma badawcza STIQ wskazuje picking automation jako jeden z bardzo dynamicznie rozwijających się segmentów rynku, a robotyczny picking pojedynczych produktów przeszedł już w części zastosowań z etapu pilotaży do komercyjnych wdrożeń.

Obok robotów wyposażonych w ramiona antropomorficzne coraz częściej pojawiają się również technologie wykorzystujące AI i zaawansowane systemy wizyjne. A na horyzoncie są humanoidy.

Największe zwroty zostaną osiągnięte tam, gdzie proces ma największy potencjał automatyzacji. A ten można w uproszczeniu określić poprzez trzy parametry: wydajność, powtarzalność i podatność procesu na automatyzację. Szukamy więc operacji, które są powtarzalne, angażują dużą liczbę pracowników i występują w dużym wymiarze godzinowym. Im więcej takich cech łączy dany proces, tym większy potencjał biznesowy automatyzacji.

Przez lata takim naturalnym obszarem były przede wszystkim składowanie i transport. Dzisiaj coraz śmielej wchodzi się w picking, kompletację, paletyzację czy sortowanie. Ale ROI nie powinien być liczony wyłącznie przez pryzmat redukcji FTE. W wielu projektach równie ważne są zwiększenie przepustowości, dostępność procesu 24/7, lepsze wykorzystanie powierzchni, poprawa ergonomii, ograniczenie błędów czy możliwość obsłużenia wzrostu biznesu bez proporcjonalnego zwiększania zatrudnienia. Dlatego dobry projekt automatyzacyjny zaczyna się nie od pytania ile osób zastąpimy?, ale jaki problem biznesowy chcemy rozwiązać? Dopiero później dobiera się technologię.