35% wzrost wydajności kompletacji w magazynie ASMET

Nowoczesne centra logistyczne rzadko mają dziś jednorodny charakter. Obok stref manualnych funkcjonują magazyny automatyczne, systemy shuttle, linie pakujące, sortery czy roboty mobilne. Każdy z tych elementów pracuje w innym rytmie i według własnej logiki. Prawdziwym wyzwaniem nie jest już samo wdrożenie automatyki, lecz jej sensowne włączenie w istniejące procesy w taki sposób, aby całość działała płynnie i przewidywalnie. To w tym miejscu rola WMS zaczyna wykraczać poza klasyczne zarządzanie operacjami. System musi nie tylko rejestrować zdarzenia, ale też aktywnie sterować przepływem pracy, uwzględniając ograniczenia infrastruktury oraz zmieniające się priorytety biznesowe.

Logistyka pod presją czasu i skali

Szczególnie wyraźnie widać to w firmach obsługujących projekty inwestycyjne o dużej skali i wysokiej zmienności. W takich środowiskach logistyka nie ogranicza się do regularnej dystrybucji powtarzalnego asortymentu. Równie istotna jest zdolność do szybkiego kompletowania zróżnicowanych zamówień, często obejmujących dziesiątki tysięcy pozycji, oraz dostarczania ich w krótkim czasie na place budów, do zakładów przemysłowych czy na duże inwestycje infrastrukturalne. Wymaga to pracy na bardzo dużej liczbie indeksów przy jednoczesnej obsłudze zamówień od pojedynczych sztuk po duże partie projektowe, gdzie znaczenie ma zarówno szybkość realizacji, jak i kompletność oraz niezawodność dostaw.

Takie warunki są codziennością w działalności ASMET, jednego z wiodących dystrybutorów elementów złącznych dla przemysłu, budownictwa i energetyki. Firma obsługuje bieżące potrzeby klientów produkcyjnych oraz dostawy pod duże projekty inwestycyjne, w których dostępne okno czasowe na realizację jest często bardzo krótkie, a opóźnienia logistyczne mogą zatrzymać prace na budowie lub w fabryce. Oznacza to konieczność utrzymywania wysokiej dostępności asortymentu przy jednoczesnej dużej dynamice operacji magazynowych oraz zdolności obsługi wielu różnych scenariuszy kompletacji i wysyłki.

Gdy klasyczny WMS przestaje wystarczać

W takich warunkach podejście do WMS ograniczone do ewidencji i podstawowego sterowania operacjami szybko okazuje się niewystarczające. Wraz z rozbudową infrastruktury magazynowej ASMET, obejmującą uruchomienie magazynu typu shuttle oraz wdrażanie kolejnych urządzeń automatycznych i robotów mobilnych, kluczowe znaczenie zyskało spójne sterowanie przepływami oraz możliwość dalszego rozwoju systemu bez destabilizowania bieżącej pracy.

Firma zdecydowała się na wdrożenie dedykowanego systemu zarządzania magazynem PSIwms wraz z modułem MFC do sterowania przepływem materiałów. Rozwiązanie rozwijane jest przez PSI Polska, dostawcę oprogramowania dla logistyki, produkcji i sektora energetycznego należącego do międzynarodowej grupy PSI Software SE. System od początku projektowano jako środowisko zdolne do pracy w magazynie łączącym automatykę z procesami manualnymi oraz do integracji z kolejnymi elementami infrastruktury.

Istotnym elementem tej architektury jest współpraca WMS z warstwą sterowania automatyką magazynową, czyli MFC. Dzięki temu PSIwms koncentruje się na logice procesów biznesowych — priorytetach zleceń, strategiach kompletacji czy zarządzaniu falami wysyłek — natomiast warstwa MFC odpowiada za płynny ruch towarów w systemach automatycznych. Takie podejście umożliwia rozwijanie automatyki etapami, dołączanie kolejnych urządzeń oraz modyfikowanie procesów bez konieczności przebudowy całego środowiska IT.

W przypadku ASMET ma to szczególne znaczenie, ponieważ system musi obsługiwać zarówno szybkie zamówienia jednostkowe, jak i duże wysyłki projektowe wymagające synchronizacji wielu strumieni kompletacji i pakowania. PSIwms pełni rolę centralnego koordynatora, łącząc różne technologie w jeden spójny proces operacyjny i zapewniając przewidywalność realizacji nawet przy bardzo dużej zmienności zleceń.

Przepływ zleceń pod kontrolą

Najbardziej odczuwalną zmianą po uruchomieniu systemu była stabilność pracy magazynu. Przy dużej liczbie równoległych zleceń wcześniejsze oszacowanie rzeczywistego czasu realizacji było trudne, ponieważ operacje zależały od miejsca powstawania zatorów w procesie. Po wdrożeniu przepływ towaru został uporządkowany. System decyduje o kolejności zadań, a transport i kompletacja przestały konkurować o zasoby.

Magazyn przestał reagować wyłącznie na bieżące zdarzenia i zaczął pracować według zaplanowanej kolejności operacji. Zamówienia mogą być realizowane równolegle, a operatorzy i urządzenia wykonują zadania zgodnie z jedną logiką priorytetów. Średni czas realizacji pojedynczej linii zamówienia wynosi obecnie około 115 sekund.

Zmiana nie ograniczyła się do skrócenia czasu realizacji. Operacje zaczęły przebiegać w zbliżonym tempie niezależnie od liczby zleceń w systemie, co przełożyło się na stabilność pracy magazynu. Firma odnotowała około 60-procentowy wzrost efektywności procesów oraz 35-procentowy wzrost wydajności kompletacji. System uporządkował również obsługę specyficznych wymagań branży metalowej, takich jak różne jednostki miary czy dostawy realizowane w modelu Kanban, czyli ciągłe uzupełnianie zapasu u odbiorcy zgodnie z jego bieżącym zużyciem. Zamiast rozbudowy powierzchni magazynowej organizacja zyskała możliwość dalszego zwiększania skali operacji w istniejącej infrastrukturze.

Właściwy system WMS, właściwie przygotowany i wdrożony, stanowi dla nas dzisiaj bazę, do której możemy włączać kolejne procesy niezbędne dla dalszego rozwoju naszej firmy. Współpraca z PSI na pewno dała nam dużo pewności siebie. Pomogła zbudować system, który śmiało może konkurować z największymi graczami na rynku elementów złącznych, nie tylko w Europie Środkowo-Wschodniej, ale w całej Europie– komentuje Janusz Onyszczuk, Wiceprezes Zarządu ASMET.

Skalowalność jako warunek rozwoju

Wdrożenie nie było projektem zamkniętym w jednej docelowej konfiguracji. System jest sukcesywnie rozwijany i integrowany z kolejnymi elementami automatyki oraz systemami IT, co pozwala dostosowywać logistykę do rosnącej skali działalności i coraz wyższych wymagań klientów.

W projekcie ASMET szczególnie wyraźnie widać, że system WMS nie jest dziś rozwiązaniem wdrażanym raz na wiele lat w niezmiennej formie. Projektujemy go jako otwarte środowisko przygotowane do integracji z kolejnymi technologiami, zarówno tymi dostępnymi już dziś, jak i takimi, które pojawią się w przyszłości. Naszym zadaniem jest stworzenie systmeu, który może rozwijać się wraz ze strategią klienta – czy będzie to rozbudowa sorterów, kolejne generacje robotów AGV czy nowe narzędzia analityczne – podkreśla Bernadeta Wachowiak, Manager Centrum Kompetencji WMS, PSI Polska.

W takich środowiskach skalowalność WMS przestaje być hasłem marketingowym, a staje się warunkiem utrzymania sprawności operacyjnej w dłuższej perspektywie.

Z punktu widzenia firm planujących inwestycje w intralogistykę oznacza to konieczność patrzenia na system WMS w szerszym horyzoncie niż bieżące potrzeby operacyjne. Coraz częściej stanowi on fundament, na którym budowane są kolejne etapy automatyzacji i rozwoju biznesu. Gdy fundament ten okazuje się zbyt sztywny, każda kolejna inwestycja zaczyna generować nieproporcjonalne koszty i ryzyka. System projektowany od początku jako otwarta, skalowalna platforma może natomiast wspierać rozwój organizacji bez ograniczania jej możliwości.

W efekcie rola WMS przesuwa się z poziomu narzędzia operacyjnego w kierunku strategicznej platformy intralogistycznej. Przykład ASMET pokazuje, że zmiana tego podejścia decyduje dziś o tym, czy automatyzacja staje się realną przewagą biznesową, czy pozostaje jedynie złożonym projektem wymagającym utrzymania.

Źródło: PSI Polska