Przemysłowe systemy wizyjne a udoskonalenie procesów „wydrukuj i zastosuj”

By tego dopilnować, Twoi pracownicy przechodzą szkolenia. Uczą się, jak potwierdzać zgodność jakościową oraz projektową zarówno poszczególnych części, jak i gotowego produktu opuszczającego linię produkcyjną. Być może inwestujesz w przemysłowe systemy wizyjne, które monitorują proces pod kątem poprawności wytwarzania, montażu i pakowania – niezależnie od tego, czy produkujesz części samochodowe i elektroniczne, artykuły spożywcze, napoje, czy produkty farmaceutyczne. Masz świadomość ryzyka niedopatrzeń, zarówno z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumentów, jak i ewentualnych konsekwencji finansowych.

 

Ale czy poświęcasz wystarczająco dużo uwagi i inwestujesz środki w produkcję oraz weryfikację etykiet umieszczanych na produktach lub opakowaniach? A może po prostu ufasz, że system „wydrukuj i zastosuj” jest dostatecznie dobrze skonfigurowany i działa prawidłowo?

 

Mechanizmy drukujące stosowane we współczesnych systemach typu „wydrukuj i zastosuj” są znane ze swojej dokładności. Jednak założenie, że każda etykieta jest umieszczana we właściwym miejscu i zawiera właściwe informacje, może być ryzykowne.

 

Oczywiście nie ma sensu, aby ktoś stał przy linii produkcyjnej i obserwował każdy etykietowany produkt lub opakowanie. Dokładne ich sprawdzenie jest niemożliwe bez spowolnienia lub zatrzymania prac. Ponadto osoba wyznaczona do weryfikacji jakości i dokładności etykiet również może przeoczyć błędy.

 

Wprawdzie kolejny odbiorca jest w stanie naprawić problem z etykietą, jeśli nieścisłość zostanie wykryta na przykład przez zespół przyjmujący towar w magazynie. Może on też zatrzymać dalszą wysyłkę nieprawidłowo oznakowanych produktów. Co jednak, jeśli błąd na etykiecie zostanie zidentyfikowany przez inspektora nadzoru lub konsumenta? Albo gdy paczka zostanie wysłana do niewłaściwej osoby lub jej dalszy transport zostanie wstrzymany, ponieważ adres na etykiecie okaże się nieprawidłowy lub nieczytelny? Konsekwencje mogą być poważne i kosztowne.

 

To dlatego na znaczeniu zyskuje trend zautomatyzowanego stosowania zasady „ufaj, ale sprawdzaj” w etykietowaniu, w szczególności w systemie „wydrukuj i zastosuj”.

Istnieje kilka powodów, dla których walidacja etykiet 1D i 2D powinna być zautomatyzowana w systemie typu „wydrukuj i zastosuj”. Musisz mieć pewność, że etykieta znajduje się na produkcie, a informacje na niej zawarte są prawidłowe od razu po jej wydrukowaniu i aplikacji. Poprawność etykiety ma kluczowe znaczenie dla zachowania zgodności z przepisami, szczególnie w branżach, które podlegają ścisłym regulacjom, takich jak farmacja, motoryzacyjna czy żywność i napoje. Jeśli tekst nie jest wystarczająco pogrubiony, ma nieodpowiedni kolor albo brakuje numeru partii, możesz ponieść odpowiedzialność finansową za niewłaściwe użycie lub brak możliwości szybkiego wycofania błędnie oznaczonego produktu z rynku. Oczywiście brak etykiety nigdy nie jest dobrym rozwiązaniem, ponieważ prowadzi do strat i opóźnień w realizacji zamówień.

 

Należy także upewnić się, że dane na etykiecie są czytelne. Kluczowe jest, aby wszystkie informacje mogły być odczytane przez czytniki w trakcie transportu towarów w obrębie całego łańcucha dostaw. Również umiejscowienie etykiet musi być prawidłowe. Jeśli jest ona umieszczona choćby pół centymetra od wymaganej pozycji, ludzkie oko może jej nie zauważyć, a wówczas etykietowanie zostanie prawdopodobnie ocenione jako niezgodne z przepisami.

 

Rozwiązaniem są przemysłowe systemy wizyjne i skanery stacjonarne. Instalując je na linii produkcyjnej obok maszyn drukujących, można natychmiast wychwycić i rozwiązać wszelkie problemy z jakością etykiet, ich umiejscowieniem lub dokładnością danych, zanim produkty opuszczą linię produkcyjną i trafią do punktu przeładunkowego lub do dalszego magazynu w łańcuchu dostaw.

 

Stacjonarne skanery przemysłowe mogą weryfikować obecność etykiet bądź ich brak, natomiast przemysłowe systemy wizyjne możemy zaprogramować w taki sposób, aby szukały kształtu lub logo (tzw. „wzoru”) na etykiecie. Gdy dany obiekt przechodzi pod kamerą wizyjną w ramach kontroli, urządzenie szuka wzorca, aby upewnić się, że jest on obecny i prawidłowo umiejscowiony.

 

Z kolei podczas sortowania przemysłowy system wizyjny będzie szukał logo kuriera i przekieruje paczkę do właściwej linii w celu jej dalszej dystrybucji. Rozwiązania te mogą również mierzyć jasność lub liczyć piksele w obszarze wyszukiwania na etykiecie. Kryteria kontroli jesteśmy w stanie zdefiniować w ramach zestawu limitów. Produkty, które je przekraczają, zostaną odrzucone.

 

Zaletą takiego zautomatyzowanego skanowania walidacyjnego jest to, że jego wyniki mogą służyć jako raport z postępu prac, a sam proces nie wymaga żadnej manualnej interwencji, chyba że system wykryje problem. Możliwość precyzyjnego śledzenia wszystkich produktów staje się kluczowa z wielu powodów. Za każdym razem, gdy dany towar jest pozytywnie zweryfikowany przez określony punkt kontrolny, przedsiębiorstwo i inni interesariusze mogą otrzymać taką informację, a ta może być wykorzystana w planowaniu, raportowaniu i optymalizacji działań.

 

Na koniec warto dodać, że dzięki automatyzacji procesu walidacji etykiet odciążamy pracowników i  pozwalamy im skupić się na ważniejszych zadaniach. A to tylko wzmacnia naszą zdolność do utrzymania zgodności i terminowości operacji produkcyjnych, realizacji zamówień i dystrybucji.

 

Autor: Laith Marmash Machine Vision and Fixed Industrial Scanning Lead, EMEA, Zebra Technologies